大家知道开关电源之PCB板在使用助焊剂过波峰焊时，偶尔大家会发现波峰焊助焊剂着火，特别是夏季风干物燥和气温较高情况下容易发生。助焊剂着火不仅公司带来经济损失，同时也易导致对工作设备或员工的人身伤害。那么是什么原因使助焊剂着火呢，要如何才能解决助焊剂着火的问题呢？
一、开关电源之PCB板生产工艺造成助焊剂着火
1．预热温度太高。2．走板速度太慢，造成PCB板面温度太高。
3．开关电源之PCB上胶条太多，或者胶条脱落到发热管或发热板上，把胶条引燃了。4．助焊剂涂布量过多，预热时滴到加热管上。5．走板速度太快，同时助焊剂涂布量较多时，助焊剂在完全挥发前，不断滴到发热管或发热板上。6.开关电源之 PCB板本身的阻燃性能较差，发热管与PCB距离太近。
以上几点就是在生产工艺方面可能引起开关电源之PCB助焊剂着火的原因，除了较后的原因可能是PCB板材本身的质量问题外，其他的都可以通过调整生产工艺进行改善。
二、机器设备引起助焊剂着火：开关电源之PCB波峰焊未按装风刀，或者风刀角度不对以及风刀孔堵塞、气压不够风力太弱不能正常工作等，因此造成助焊剂涂布量太大。
三、开关电源之PCB助焊剂质量问题引起着火
除水性助焊剂或某些特别要求的助焊剂外，常用助焊剂产品的配方多数是溶剂并且是以醇类为主，如常用的甲醇、乙醇及异丙醇三种。但是因为甲醇有轻微的毒性和在波峰焊助焊剂中的不稳定性，单独使用甲醇作为单一溶剂的较少，因此使用乙醇、异丙醇或异丙醇与甲醇混合溶剂的助焊剂厂家较多。因醇类本身具有易燃易爆等特性在助焊剂的配方中，通过阻燃剂等原材类添加，可将助焊剂本身的闪点进行提升，一般助焊剂闪点可升至20℃左右，因此助焊剂的易燃（或易爆）的可能性就要低一些。
但是通过添加阻燃剂等材料虽然降低助焊剂的易燃（或易爆）性能，但是，并不是添加了阻燃剂助焊剂就不易燃（或不易爆）了，所以只能说是相对于没有添加阻燃剂的助焊剂来讲可燃（或可爆）的程度要低一些而已。也因此要求我们在使用助焊剂的时候，要注意远离明火，并消除各种可能引起助焊剂易燃的隐患。

另外助焊剂质量好坏也会造成砸锡现象出现，因此采购者在选择助焊剂产品的时候要要谨慎，选择高性能、优质的助焊剂厂家。